W każdej instalacji sprężonego powietrza mogą z biegiem czasu wystąpić rozszczelnienia. Każda nieszczelność naraża nas z kolei na straty finansowe. Sprężone powietrze zamiast trafiać do punktów odbioru po drodze ucieka nam w atmosferę. Wiemy jak dużo kilowatów energii tracimy na jego wytworzenie przez kompresor, więc w naszym interesie jest wyeliminowanie tego niechcianego zjawiska.
Na początek posłużę się uproszczonym wyliczeniem pokazującym przykładowe koszty ponoszone na wyprodukowanie sprężonego powietrza traconego w nieszczelnej instalacji (przy założeniu kosztów energii 0,40 zł za kWh i 3 zmianowej ciągłej pracy).

Przy ciągłym wykorzystaniu sprężonego powietrza jak widać koszty są bardzo duże. Oczywiście zdaje sobie sprawę, że niewiele zakładów pracuje 24h, 7 dni w tygodniu przy maksymalnym wykorzystaniu czwartego medium. Nie mniej jednak jak podzielimy to na mniejszą ilość zmian i dni pracy to koszty i tak wyjdą wysokie. Z tego też powodu w całym kraju wielu producentów sprężarek organizuje szkolenia dla kierowników produkcji w zakresie wykrywania nieszczelności, wykazując zalety oferowanych przez nich usług i urządzeń.
Nie zamierzam tutaj krytykować działań producentów sprężarek, gdyż moim zdaniem jest to genialny pomysł na utrzymanie bliskich relacji z klientem. Najprężniej działa na tym polu Atlas Copco oraz Kaeser. Jednak usługi, które świadczą niczym nie odbiegają od oferowanych przez mniejsze podmioty. Warto skorzystać z usługi wykrywania nieszczelności, gdyż w wielu przypadkach ich koszt jest sporo mniejszy od oszczędności na wykrytych rozszczelnieniach instalacji. Możemy również wykonać takie pomiary we własnym zakresie. Nie jest to w zasadzie nic trudnego. Jedyną przeszkodą może tu być koszt zakupu urządzeń pomiarowych. W takiej opcji nie liczyłbym zbytnio na zwrot inwestycji zwłaszcza, że pomiar nie będziemy wykonywać raz w miesiącu, bo będzie to pozbawione sensu.

W najbliższym czasie postaram się cyklicznie przedstawiać konkretne urządzenia pomiarowe dostępne na rynku.